在煤价高涨发电成本剧增的压力下，大唐七台河发电公司将节能减排作为企业增效的重要途径，通过科技创新，大胆对发电厂燃煤锅炉进行节油技术改造，探索出少油点火助燃技术，使节油率达到９５％以上，机组冷态启动由原来的耗油１２０吨，降至５吨，创国内同类型机组纪录。 

    大唐七台河发电公司位于黑龙江省七台河市，公司一期工程的两台３５０ＭＷ机组是引进亚洲开发银行贷款建设的热能及环境改善电力项目，工程总投资４０亿元人民币。两台机组分别于２００１年和２００２年投入商业运营。由于地处偏远，加之燃煤价格居高不下，近年大唐七台河发电公司与其他发电企业一样面临严峻考验。

    “行业特点决定了企业必须学会算精细账。”大唐七台河发电公司总经理姜朝兴告诉记者，作为发电公司，燃油支出在公司整个发电成本中占较大比重。以前，每台机组一次正常冷态启动至少需要耗用０号柴油１２０吨，公司每年在燃油一项就增加无形成本１０００余万元，给生产经营带来巨大压力。

    为攻克油耗难关，降低成本，使企业高效运行，２００６年，公司组织技术人员研究少油点火技术的可行性。但由于当时少油点火技术只在２００ＭＷ以下的仓储式机组上有过成功经验，对３００ＭＷ以上、采用直吹试制粉系统的机组，该项技术还是一片空白。

    面对风险，大唐七台河发电公司决定做第一个吃螃蟹的人，他们联合黑龙江省电力科学院成立了技术攻关组。在攻关过程中，由于企业的锅炉制粉系统为双进双出钢球磨煤机正压直吹式制粉系统，在锅炉冷态启动时，因风温低无法进行冷风制粉，需要在风道内增加暖风器。同时，锅炉调整气温时也需要满足燃烧器摆动要求。

    为了攻克这一难关，技术人员制定了详细的攻关方案，分别对微油量点火系统、煤粉燃烧系统、控制系统、辅助系统进行了全方位的攻关改造。然而，在少油点火项目的试验、调试、试运行过程中，相继出现了燃烧器结焦、少油点火能量支持不足、煤粉浓度稀薄、烟道积粉、受热面壁温超温等现象。针对一个个棘手问题，技术攻关组通过反复试验，使少油点火状况逐渐好转，升温升压曲线逐渐与运行规程要求达到吻合状态。

    经过艰苦努力，２００６年１１月，少油点火技术终于在１号机组上试验成功，实施少油点火后，机组由原来冷态启动耗油１２０吨以上，降到了５吨左右，节油率达到９５％以上。２００７年，企业又在此基础上积极探索少油滑停机组技术，并于当年８月１５日成功实现了１号机组少油枪深度滑停，汽机缸温由５００℃滑至３０５℃，仅耗油０．６吨，创国内同类型机组最好纪录。

    采用少油点火助燃技术后，由于燃油实现气化燃烧，大唐七台河发电公司的燃油量大幅减少。截至２００８年上半年，公司共计发电２１．６７亿千瓦时，同比增加６．３２％；而发电、供电标准煤耗却分别同比降低７．６９克／千瓦时和８．５６克／千瓦时；耗油仅为１２２．１吨，同比下降１８吨。在２００７年度全国火电机组竞赛第三十七届年会上，大唐七台河发电公司的两台３５０ＭＷ机组以出色的指标双双荣获一等奖，成为全国所有３００ＭＷ等级发电厂中唯一两台机组同时获得殊荣的企业，公司的２号机组更以供电煤耗３０９．０７克／千瓦时荣获“最低煤耗奖”。